خانه / مقاله-یادداشت / پیاده سازی تولید ناب و 5s
پیاده سازی تولید ناب و 5s

پیاده سازی تولید ناب و 5s

جهت حمایت از ما، لطفا امتیاز این پست را از طریق ستاره های بالا مشخص کنید (فقط بر روی ستاره ها کلیک کنید)

فلسفه وجودی ابزار مدیریتی 5S

فلسفه وجودی ابزار مدیریتی 5S

یکی از ابزارهای ابتدایی پیاده سازی تولید ناب 5S می باشد که در علم مدیریت ابزار شناخته شده ای می باشد اما مطلب مهم در این خصوص نحوه پیاده سازی این ابزار و نهادینه کردن آن در فرهنگ جاری سازمان می باشد. عبارت 5S بر اساس حروف ابتدای پنج لغت ژاپنی برگزیده شده است:

  • Seiri : جداسازی
  • Seiton: مرتب سازی
  • Seiso: پاکیزه سازی
  • Sekitsu : استاندارد سازی
  • Shitsuke : مستمر سازی

برخلاف ظاهر ساده نظام 5S که در تصور اغلب افراد صرفا پاکیزه سازی محیط کار میباشد این ابزار بسیار کاربردی تر و همچنین پیاده سازی آن مستلزم صرف زمان زیاد، کار تیمی و حمایت مناسب مدیریت ارشد میباشد. در خصوص جداسازی که به منظور ساماندهی محیط کاری کارکنان میباشد می بایست اقلام ضروری و غیر ضروری مشخص گردند . نکته قابل تامل در این مورد این است که اجازه بدهید کارکنان خود تصمیم بگیرند که چه چیزهایی ضروری و غیر ضروری در محیط کاری هر فردی است و به هیچ عنوان نیازی نیست فرد دیگری در این زمینه برای کارکنان تصمیم گیری نماید. توجه داشته باشید هیچکس به اندازه فردی که دارد در آن محیط کار میکند به اقلام ضروری یا غیر ضروری اشراف ندارد و ثانیا با واگذاری این تصمیم گیری به فرد شما مشارکت کارکنان را جلب می نمایید و در مراحل بعدی این افراد با شما همگام خواهند بود.

مورد بعدی مرتب سازی می باشد، در این مرحله کارکنان باید برای اقلامی که در مرحله قبل ضروری و یا عدم ضرورت آن ها تشخیص داده شده جایگاهی پیدا کنند. در اغلب موارد کارکنان جهت مرتب سازی و اختصاص جایگاهی برای ابزارهای مورد نیاز امکانات لازم مانند قفسه، کمد، برچسب ها، فایل ها، ادوات جانمایی و غیره را در اختیار ندارند. بنابراین وظیفه مدیریت ارشد می باشد که در این خصوص به کمک کارکنان شتافته و با در اختیار قرار دادن امکانات مورد نیاز اهمیت موضوع نظام آراستگی و تعهد خود را به این امر به کارکنان نشان دهد.

گام بعدی پاکیزه سازی میباشد، در این مرحله کارکنان به تمیز کردن ابزارها، ماشین آلات، دستگاه ها و سایر اشیاء مورد استفاده میپردازند. اما این تمام ماجرا نیست باید توجه داشت این پاکیزه سازی در واقع بمنظور نگهداری استفاده میشود. تمیز نگهداشتن اجزا ماشین آلات و ابزارآلات بهترین راه جهت بازرسی و پیدا نمودن عیوبی است که در آینده رخ میدهد. بدین ترتیب شما از صحت عملکرد دستگاه ها و ابزارها اطمینان داشته و قادر خواهید بود در اغلب موارد از خرابی های احتمالی جلوگیری بعمل آورید. از لحاظ روانشناسی تیپ های شخصیتی متفاوتی در کارکنان وجود دارد، افرادی به تمیزی محیط کار علاقمند بوده و بصورت خودکار محیط کاری پاکیزه ای دارند و برای برخی دیگر بی اهمیت بوده و یا گاهی در این خصوص مقاومت هم نشان میدهند. این وظیفه مدیریت است که تعهد به تمیزی محیط کار و انگیزه لازم را در کارکنان ایجاد نماید تا همه کارکنان به داشتن اخلاق حرفه ای در محیط کار عادت کنند.

مورد بعدی استاندارد سازی است و به اجرای منظم سه اس قبلی اهتمام دارد. در این مرحله میبایست با تهیه چک لیست متناسب برای کارکنان فرایند سه اس قبلی جهت پیاده سازی استاندارد شده و کارکنان بتوانند با بهره گیری از این چک لیست ها وظایف خود را بنحو احسن انجام دهند. بعبارت دیگر این مرحله یعنی تعیین یک روال منظم و زمان های دقیق برای ایجاد نظم و ترتیب و نگهداری. توجه نمایید که لازمه موفقیت در این مرحله ایجاد انگیزه و حس مسئولیت پذیری و تعهدکاری در کارکنان میباشد و هدف نهایی این است که بکارگیری ابزار 5S منجر به نهادینه شدن فرهنگ اخلاق حرفه ای گردد. در اینصورت کارکنان بصورت خودجوش همواره در صدد پاکیزه نگاه داشتن محیط کاری، حفظ و نگهداری ادوات تحت کنترل خود خواهند بود.

مورد آخر مستمر سازی یا حفظ انضباط در اجرای 5 اس ، یک مسئولیت مدیریتی است. مدیریت می بایست ساز و کار بازرسی در سیستم ایجاد نماید که بتواند از اجرای صحیح ابزار 5S در سیستم اطمینان حاصل نماید. بازرسی های منظم و مستمر، گزارش مشکلات احتمالی و عزم مدیریت جهت برطرف سازی مشکلات و درگیر کردن کارکنان در این موضوع منجر به ایجاد نظام پایدار 5S میگردد و خیلی زود نتایج مثبت این ابزار برای کارکنان و مدیریت آشکار خواهد شد.

تاریخچه

براي اولين بار پس از جنگ جهاني دوم ژاپني ها با الگوبرداري از سه نوع از سازمانهاي آمريکايي و اروپايي توانستند سيستم 5S را به وجود آورند .

– دسته اول : آن دسته از صنايعي بودند که رعايت بهداشت و تميزي اصول فعاليت آنان بود نظير صنايع دارويي .
– دسته دوم : سازمانهايي که اصول فعاليت آنها بر مبناي نظم و ترتيب و سرعت پاسخگويي استوار بود نظير کتابخانه ها .
– دسته سوم : سازمانهايي که به مباحث انسان ، ماشين ، کار و محيط مي پردازند وعدم رعايت الزامات توسط آنها باعث بروزخطرات و ضايعات غيرقابل جبران جاني و مالي و اجتماعي مي گردد نظير خودرو سازي و مهمات سازي .

پس از جنگ جهاني دوم که ژاپن با نگرش تازه اي به بازسازي صنايع خود پرداخت و کيفيت و بهره وري به منظور صادرات را مورد توجه قرار داد ، بسياري از ابزارها و فنون مديريتي توسط آنها مورد ارزيابي قرار گرفت . به اين ترتيب نظام آراستگي 5S توسط ژاپني ها و پس از توسعه و سيستماتيك نمودن خانه داري صنعتي ، طراحي و با موفقيت در سازمانها پياده گرديد . اين اصل به قدري در ساماندهي محيط کار موفق بوده است که اروپايي ها و آمريکايي ها نيز به نظام آراستگي روي آوردند.

سابقه شروع 5s در ژاپن برمي گردد به اينکه ژاپني هاي خاكسترنشين جنگ كه پذيرفته بودند بايد جهان و پديده هاي مديريتي و صنعتي آنروز را براي جبران خسارتهاي جنگ و آغاز زندگي نوين بهتر بشناسند ، در مطالعات وبازديدهاي خود در امريكا با پديده HOUSEKEEPING (خانه داري صنعتي) آشنا شدند.
معيارهاي خانه داري صنعتي كه شامل نظافت ، بهداشت ، نظم و ترتيب ، رعايت كامل ايمني و جلوگيري از حوادث به ويژه انفجار وآتش سوزي ، جلوگيري از انباشت ضايعات و مواد در راهروها و معابر داخل كارگاهها و ريخت وپاش ابزار، نشت انواع مواد روغني و شيميايي و آب در محيط كاربود. ژاپني ها با مطالعه و مشاهده رعايت اين معيارها در اين سازمانها، متوجه تاثير ونقش قابل توجه آن نه تنها در حفظ ايمني و بهداشت محصول ، بلكه در ايجاد ظاهري آراسته ، نقل و انتقال روان ، صرفه جويي مكان و زمان و در مجموع محيط كاري آراسته وهمكاراني خوش ظاهر ، با نظم و آراسته شدند و از اين رو تصميم گرفتند آن را در همه صنايع و همه واحدهاي كوچك و بزرگ توليدي به كار گيرند. اما از آنجا كه دريافته بودند اين معيارها جهاني است و همه فرهنگ ها، اديان و ملل جهان ، اصولي براي رعايت اينگونه امور دارند ، با مطالعه در فرهنگ خود به 5 اصل واصطالح ژاپني دست يافتند که با كمك آنها مي شد به تحقق اين اموردست يافت و از آنجا كه اين 5 اصل
اتفاقا با تلفظ S در ژاپن شروع مي شد آن را به ژاپني گواس يا به انگليسي 5S ناميدند.

اين معيارها با همين نام در كارخانه پلي اكريل اصفهان به علت آتش زابودن مواد اوليه و مواد نيمه ساخته و محصول نهايي به هنگام ايجاد كارخانه توسط آمريكاييها در همان سال تاسيس کارخانه و قبل از انقالب پياده سازي شد. 

5S نيز در ايران براي اولين بار درخرداد سال 1372 و با انتشار يك مقاله دنباله دار در شماره هاي 32 و34 تدبير توسط آقاي مجتبي کاشاني مطرح شد. ايشان با نظام 5S در يك دوره مديريتي در ژاپن آشنا گرديد و از همان سال به بعد متوجه گرديد که اين سيستم يكي از گمشده هاي اصلي ايران در صنعت است . ايشان آنرا نه يك عامل رشد بهره وري ، بلكه عامل اصلي ايجاد و ترويج فرهنگ صنعتي تشخيص داد و چون در آن سالها ما در جنگ بسر مي برديم و از سويي چون به دنبال انجام يك كار بنياني و اساسي بود، با مسافرتها و تحقيقات و بازديدهاي مكرر از كارخانه هاي ژاپني در آن كشور به درك عميق اين سيستم پرداخت . سپس در سال 1372 آنرا به صورت مقاله اي كاربردي كه به دنبال آن بشود اين سيستم را به صورت نظام مند اجرا نمود معرفي کرد.

عمده ترين موانع و مشکلات موحود در پياده سازي 5Sعبارتند از:
 عدم آموزش کافی کارکنان جهت اجرای صحيح سيستم 5S .
 عدم شناخت کافی از اين سيستم و توانائي های آن .
 عدم حمايت لازم مديران ارشد.
 عدم توجه به تداوم اجرای اصول 5S.
 بلند مدت شدن پياده سازي .
 ساده انگاشتن نظام S5 و عدم

نویسنده: حامد عطایی نظری

فارغ التحصیل کارشناسی ارشد مهندسی صنایع

Ataei.eng@gmail.com

 

تولید ناب کلید افزایش بهره وری در ایران

درباره ی مدیر سایت

کارشناسی مهندسی صنایع/کارشناسی ارشد مهندسی صنایع-صنایع/مسلط به مباحث تصمیم گیری چند شاخصه (MADM) در محیط های قطعی و فازی و خاکستری/ مسلط به نرم افزار های Super Decision - Expert Choice - Visual Promethee

دیدگاهتان را بنویسید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *

آموزش و مشاوره تکنیک های تصمیم گیری چند معیاره | تماس 09338859181
+