مقدمه

در دنیای پررقابت امروز، سازمان‌ها برای بقا و رشد نیاز دارند کارها را سریع‌تر، دقیق‌تر و کم‌هزینه‌تر انجام دهند. مهم نیست محیط کاری یک خط مونتاژ صنعتی باشد یا یک واحد خدماتی؛ آنچه اهمیت دارد این است که بدانیم هر فعالیت چقدر زمان می‌برد و چگونه می‌توان آن را بهینه کرد.

اینجاست که زمان‌سنجی به عنوان یکی از ابزارهای کلیدی مهندسی صنایع وارد عمل می‌شود و با استانداردسازی زمان انجام فعالیت‌ها، مسیر بهره‌وری را روشن می‌کند.

از روش‌های سنتی تا سیستم‌های پیشرفته

در گذشته، زمان‌سنجی بیشتر بر اساس زمان سنجی کرنومتر انجام می‌شد. این روش هنوز هم کاربرد دارد اما برای تحلیل فرآیندهای پیچیده، کافی نیست. برای همین، سیستم‌های زمان‌های از پیش تعیین‌شده توسعه یافتند؛ سیستم‌هایی که تلاش می‌کنند حرکات انسانی را ریزتر، دقیق‌تر و علمی‌تر تحلیل کنند.

در میان این روش‌ها، یکی از تکنیک‌هایی که به‌سرعت مورد استقبال صنعت قرار گرفت، روش MOST یا Maynard Operation Sequence Technique است.

چرا MOST محبوب شد؟

MOST به این دلیل محبوب شده که:

• سرعت تحلیل بالایی دارد
• دقت آن قابل اعتماد و صنعتی است
• نیاز به مشاهده‌های طولانی ندارد
• برای فعالیت‌های تکراری و حتی پیچیده، کارآمد است
• در صنایع تولیدی، مونتاژی و حتی خدماتی به خوبی جواب داده است

این یعنی مدیران و مهندسان می‌توانند با زمان کمتر، تحلیل دقیق‌تری از فعالیت‌ها به دست بیاورند.

نقش برجسته Basic MOST

روش MOST نسخه‌های مختلفی دارد اما Basic MOST بیشترین محبوبیت را در صنعت دارد. دلیلش هم ساده است چون که این نسخه برای فعالیت‌های عمومی و رایج طراحی شده و تقریباً در هر محیط کاری قابل استفاده است. Basic MOST به مهندسان کمک می‌کند با شکستن کارها به توالی‌های حرکتی استاندارد، زمان دقیق و قابل اعتمادی برای آن‌ها تعیین کنند. بنابراین، اگر هدف تحلیل فعالیت‌های روزمره، مونتاژهای ساده، جابه‌جایی‌ها یا کار با ابزار باشد، Basic MOST بهترین انتخاب است.

اهداف اصلی زمان‌سنجی در محیط‌های کاری

زمان‌سنجی فقط برای مچ‌گیری از کارگر یا سریع‌تر کردن کارها نیست. اهداف آن بسیار عمیق‌تر و سیستمی‌تر هستند که می‌توان آن‌ها را در موارد زیر خلاصه کرد:

1. برنامه‌ریزی دقیق تولید: وقتی زمان هر مرحله را بدانید، می‌توانید زمان‌بندی دقیقی برای تحویل کالا به مشتری ارائه دهید.
2. تعیین ظرفیت واقعی: متوجه می‌شوید که دستگاه‌ها و نفرات شما در یک شیفت کاری واقعاً چقدر خروجی می‌توانند داشته باشند.
3. محاسبه قیمت تمام‌شده: زمان، یعنی پول. با دانستن زمان، هزینه دقیق نیروی انسانی در قیمت نهایی محصول لحاظ می‌شود.
4. ایجاد توازن در خط تولید: با زمان‌سنجی می‌توانید کاری کنید که فشار کاری بین همه ایستگاه‌ها به طور عادلانه تقسیم شود و یک نفر بیکار نماند در حالی که دیگری زیر فشار کار است.
5. ایجاد سیستم پاداش عادلانه: بر اساس زمان‌های استاندارد، می‌توان برای کارگرانی که عملکرد بهتری دارند، پاداش‌های انگیزشی تعیین کرد.

معرفی روش MOST

در بسیاری از محیط‌های کاری، به‌ویژه در صنایع تولیدی و مونتاژ، فعالیت‌ها از مجموعه‌ای از حرکات تکراری و قابل پیش‌بینی تشکیل شده‌اند. اگر بتوان این حرکات را به‌درستی تحلیل کرد، می‌توان زمان انجام کار را نیز با دقت بالایی تعیین کرد. یکی از روش‌هایی که دقیقاً با همین منطق توسعه یافته است، روش MOST است.

MOST مخفف عبارت Maynard Operation Sequence Technique است و به عنوان یکی از سیستم‌های شناخته‌شده در حوزه سیستم‌های زمان‌های از پیش تعیین‌شده (PMTS) شناخته می‌شود. در این روش، به جای اندازه‌گیری مستقیم زمان با کرنومتر، ابتدا توالی حرکات انجام کار تحلیل می‌شود و سپس با استفاده از مقادیر استاندارد، زمان انجام آن فعالیت محاسبه می‌گردد.

به بیان ساده‌تر، MOST تلاش می‌کند به این سؤال پاسخ دهد: «اگر بدانیم یک کار از چه حرکاتی تشکیل شده است، چقدر زمان برای انجام آن لازم خواهد بود؟»

ایده اصلی پشت روش MOST

اساس روش MOST بر این فرض استوار است که بیشتر فعالیت‌های انسانی در محیط کار از الگوهای حرکتی مشابهی تشکیل شده‌اند. برای مثال، بسیاری از کارها شامل مراحل زیر هستند:

• دست دراز کردن برای گرفتن یک قطعه
• جابه‌جا کردن قطعه
• قرار دادن قطعه در محل مورد نظر
• استفاده از یک ابزار

MOST این حرکات رایج را در قالب مدل‌های توالی استاندارد دسته‌بندی کرده است. به همین دلیل، تحلیل یک فعالیت در این روش معمولاً سریع‌تر از بسیاری از روش‌های دیگر انجام می‌شود.

چرا MOST در صنعت محبوب شد؟

یکی از مهم‌ترین دلایل گسترش استفاده از MOST، ترکیب دقت مناسب با سرعت تحلیل بالا است. در بسیاری از کارخانه‌ها، تحلیل کامل فعالیت‌ها با روش‌های بسیار دقیق اما پیچیده ممکن است زمان زیادی بگیرد. MOST تلاش کرده است این مشکل را حل کند.

مهم‌ترین مزایای این روش عبارت‌اند از:

• سرعت بالاتر در تحلیل عملیات نسبت به بسیاری از روش‌های کلاسیک
• دقت قابل قبول برای اکثر فعالیت‌های صنعتی
• امکان استفاده در مراحل طراحی فرآیند قبل از شروع تولید
• کاهش نیاز به مشاهده‌های طولانی‌مدت در محیط کار
• کاربرد گسترده در صنایع مونتاژ، تولید و خدمات

به همین دلایل، امروزه بسیاری از سازمان‌ها از MOST برای طراحی خطوط تولید، بهبود روش کار و تعیین زمان استاندارد عملیات استفاده می‌کنند.

ساختار و اصول روش MOST

روش MOST بر پایه‌ی مشاهده و تحلیل حرکات انسانی بنا شده است. اما برخلاف زمان‌سنجی سنتی، هدف آن ثبت لحظه‌به‌لحظه زمان با کرنومتر نیست؛ بلکه شناخت الگوی حرکات تکراری و تبدیل آن به عدد استاندارد زمانی است.

به بیان ساده، MOST نه زمان واقعی انجام یک کار، بلکه زمان منطقی و قابل پیش‌بینی براساس نوع حرکت را مشخص می‌کند.

این یعنی اگر دو نفر همین کار را با روش مشابه انجام دهند، زمان محاسبه‌شده توسط MOST تقریباً یکسان خواهد بود؛ و این دقت پایدار، همان چیزی است که صنایع از آن استقبال می‌کنند.

مفهوم Sequence Model (مدل توالی حرکات)

هسته‌ی اصلی روش MOST، چیزی است به نام مدل توالی (Sequence Model).

هر مدل توالی، مجموعه‌ای از حرکات انسانی را که برای انجام یک عمل خاص لازم است، در قالب حروف و عددهای استاندارد نمایش می‌دهد.

مثال ساده:

فرض کنید فردی بخواهد یک قطعه را از میز بردارد و داخل جعبه بگذارد.

این عمل از چند حرکت اصلی تشکیل شده است:

1. دراز کردن دست (Reach)
2. گرفتن قطعه (Grasp)
3. حرکت دادن آن (Move)
4. قرار دادن در مقصد (Place)

MOST این توالی را در قالب کد حرکات نمایش می‌دهد؛ مثلاً:

A B G P A1

که هر حرف نمایانگر یک بخش از حرکت است.

ج) مفهوم Action Distance (فاصله حرکتی)

در کنار مدل توالی، یکی از مفاهیم حیاتی در MOST، «فاصله حرکتی» یا Action Distance است.

در اینجا منظور از فاصله نه فقط فاصله فیزیکی است، بلکه مقدار تلاش حرکتی انسان برای انجام عمل است.

برای مثال:

• برداشتن یک قطعه کوچک با انگشتان نیاز به فاصله حرکتی کم دارد.
• بلند کردن یک قطعه سنگین از زمین، فاصله حرکتی زیادتری دارد.

در سیستم MOST این فواصل به صورت عددی کدگذاری شده‌اند تا بتوان آن‌ها را به زمان تبدیل کرد.

د) واحد زمان TMU

در زمان‌سنجی مبتنی بر MOST از واحدی استاندارد به نام TMU (Time Measurement Unit) استفاده می‌شود.

هر TMU برابر است با:

$$\text{1TMU}=0.00001\text{hours}=0.036\; seconds$$

یعنی اگر مجموع حرکات یک فعالیت 500 TMU باشد، زمان کل آن چنین محاسبه می‌شود:

time=500×0.036=18 second

این واحد کوچک و دقیق، امکان مقایسه و محاسبه زمان برای هر نوع فعالیت را فراهم می‌کند.

زیرسیستم‌های MOST

سیستم MOST بسته به نوع و پیچیدگی فعالیت، سه نسخه‌ اصلی دارد:

با انتخاب زیرسیستم مناسب، تحلیل‌گر زمان‌سنجی می‌تواند کار را با سرعت و دقت مورد نیاز انجام دهد.

منطق انتخاب Basic MOST

در صنایع معمولی که کارها تکرارشونده و فواصل حرکتی معمول‌اند، Basic MOST بهترین گزینه است.

این نسخه نه آن‌قدر پیچیده است که محاسبات طولانی شود و نه آن‌قدر ساده که دقت کاهش یابد.

به همین دلیل بیشتر شرکت‌های تولیدی، خودروسازی‌ها و خطوط مونتاژ از Basic MOST استفاده می‌کنند تا زمان استاندارد برای عملیات‌های مختلف را سریع و منطقی تعیین کنند.

معرفی Basic MOST

Basic MOST یکی از مهم‌ترین و پرکاربردترین نسخه‌های سیستم MOST است که برای تحلیل فعالیت‌های عمومی و تکراری در محیط‌های صنعتی طراحی شده است. در بسیاری از خطوط تولید، انبارها و فرآیندهای مونتاژ، اپراتورها به طور مداوم مجموعه‌ای از حرکات مشابه را انجام می‌دهند؛ مانند برداشتن یک قطعه، جابه‌جا کردن آن و قرار دادن در محل مشخص. Basic MOST به تحلیلگر کمک می‌کند تا این حرکات را به شکل استاندارد دسته‌بندی کرده و زمان موردنیاز برای انجام آن‌ها را با دقت مناسب محاسبه کند.

مزیت اصلی Basic MOST در مقایسه با بسیاری از روش‌های دیگر زمان‌سنجی این است که تحلیل آن سریع‌تر انجام می‌شود و در عین حال دقت قابل قبولی برای اکثر فعالیت‌های صنعتی فراهم می‌کند. به همین دلیل، این روش در صنایع مختلف از جمله خودروسازی، مونتاژ قطعات، بسته‌بندی، انبارداری و بسیاری از فرآیندهای تولیدی مورد استفاده قرار می‌گیرد.

در Basic MOST فعالیت‌های کاری به مجموعه‌ای از مدل‌های توالی حرکتی استاندارد تقسیم می‌شوند. هر مدل توالی نشان‌دهنده نوع خاصی از حرکت انسان در محیط کار است و از ترکیب چند کد حرکتی تشکیل می‌شود. تحلیلگر با شناسایی توالی مناسب و تعیین مقدار هر کد، می‌تواند زمان استاندارد انجام یک فعالیت را محاسبه کند.

مدل‌های حرکتی در Basic MOST

در Basic MOST سه مدل اصلی برای تحلیل فعالیت‌ها وجود دارد که هر کدام برای نوع خاصی از حرکت طراحی شده‌اند:

• General Move (حرکت عمومی)

این مدل زمانی استفاده می‌شود که یک شیء از یک مکان به مکان دیگری در فضا جابه‌جا شود. به عنوان مثال برداشتن یک قطعه از روی میز و قرار دادن آن در جعبه.

• Controlled Move (حرکت کنترل‌شده)

در این حالت شیء در تماس با یک سطح یا مسیر مشخص حرکت می‌کند. برای مثال هل دادن یک قطعه روی میز یا حرکت دادن آن درون یک شیار.

• Tool Use (استفاده از ابزار)

این مدل زمانی به کار می‌رود که برای انجام فعالیت از ابزار استفاده شود؛ مانند پیچ‌گوشتی، آچار یا ابزارهای مونتاژ.

در میان این سه مدل، General Move رایج‌ترین نوع حرکت در بسیاری از فعالیت‌های صنعتی است و به همین دلیل معمولاً اولین مدلی است که در آموزش Basic MOST بررسی می‌شود.

ساختار مدل حرکت عمومی

مدل حرکت عمومی در Basic MOST برای توصیف فعالیت‌هایی استفاده می‌شود که شامل برداشتن یک شیء و انتقال آن از یک نقطه به نقطه دیگر است. این مدل از مجموعه‌ای از کدهای حرکتی تشکیل شده که به ترتیب مراحل انجام کار را نشان می‌دهند.

ساختار استاندارد این مدل به صورت زیر است:

A B G A B P A

در این ساختار، هر حرف نشان‌دهنده یک نوع حرکت مشخص است که در ادامه توضیح داده می‌شود:

• A – Action Distance (فاصله حرکت)

نشان‌دهنده فاصله‌ای است که دست یا بدن برای رسیدن به شیء یا انتقال آن طی می‌کند.

• B – Body Motion (حرکت بدن)

به حرکات اضافی بدن مانند خم شدن، چرخیدن یا قدم برداشتن اشاره دارد.

• G – Gain Control (گرفتن شیء)

مرحله‌ای است که در آن اپراتور شیء مورد نظر را در دست می‌گیرد.

• P – Placement (قرار دادن شیء)

به عمل قرار دادن یا رها کردن شیء در محل مقصد اشاره دارد.

ترکیب این کدها باعث می‌شود بتوان کل فرآیند جابه‌جایی یک شیء را به صورت ساختاریافته تحلیل کرد.

نمایش ساختار کدهای حرکتی

در شکل زیر نمونه‌ای از ساختار مدل حرکت عمومی همراه با توضیح فعالیت‌ها و زیرفعالیت‌های مربوط به هر کد ارائه شده است.

همان‌طور که در شکل مشاهده می‌شود، هر بخش از کد ABGABPA نمایانگر یک مرحله مشخص از حرکت اپراتور است و در ستون زیرفعالیت‌ها توضیح داده می‌شود که در هر مرحله چه نوع حرکتی انجام می‌گیرد. این شیوه کدگذاری باعث می‌شود تحلیلگر بتواند فعالیت‌های کاری را به اجزای استاندارد تقسیم کرده و با استفاده از مقادیر از پیش تعیین‌شده، زمان انجام هر فعالیت را محاسبه کند.

اهمیت Basic MOST در تحلیل کار

استفاده از Basic MOST در تحلیل فعالیت‌های کاری مزایای متعددی دارد. این روش به تحلیلگران صنعتی کمک می‌کند تا بدون نیاز به اندازه‌گیری‌های طولانی مدت، زمان استاندارد عملیات‌ها را تعیین کنند. همچنین با استانداردسازی حرکات، امکان مقایسه عملکرد کارکنان، بهبود روش انجام کار و افزایش بهره‌وری فراهم می‌شود.

در نتیجه، Basic MOST به عنوان یکی از ابزارهای مهم مهندسی صنایع در طراحی و بهبود سیستم‌های کاری شناخته می‌شود و نقش مهمی در افزایش کارایی فرآیندهای تولیدی ایفا می‌کند.

تحلیل مدل حرکت عمومی همراه با مثال عددی

فرض کنید یک اپراتور در خط مونتاژ باید یک قطعه را از روی میز بردارد و درون یک جعبه که در فاصله‌ای مشخص قرار دارد بگذارد.

هدف ما این است که با استفاده از Basic MOST زمان استاندارد انجام این کار را محاسبه کنیم.

مرحله اول: انتخاب مدل توالی مناسب

چون قطعه از یک مکان برداشته می‌شود و به مکان دیگری در فضا منتقل می‌شود، مدل مناسب: General Move

ساختار این مدل به صورت زیر است:

A  B  G  A  B  P  A A 

مرحله دوم: تحلیل حرکت اپراتور

سناریو را دقیق‌تر بررسی می‌کنیم:

• قطعه روی میز و در فاصله حدود 40 سانتی‌متری قرار دارد
• اپراتور فقط دست خود را دراز می‌کند (بدون قدم برداشتن)
• قطعه سبک است
• پس از برداشتن، آن را حدود 60 سانتی‌متر جابه‌جا می‌کند
• آن را داخل جعبه قرار می‌دهد

اکنون هر بخش از کد را مقداردهی می‌کنیم.

مرحله سوم: تعیین مقادیر شاخص‌ها

(مقادیر زیر نمونه آموزشی هستند)

پس مدل ما به صورت زیر خواهد بود:

$$3016011$$

مرحله چهارم: محاسبه مجموع شاخص‌ها

3+0+1+6+0+1+1=12

در Basic MOST هر واحد شاخص در مدل General Move در عدد 10 ضرب می‌شود تا TMU به دست آید:

$$120TMU$$

مرحله پنجم: تبدیل TMU به ثانیه

می‌دانیم:

  1TMU=0.036 second  

پس:

120×0.036=4.32second  

نتیجه تحلیل مثال

زمان استاندارد انجام این فعالیت برابر است با: 4.32 ثانیه

این زمان، زمان نرمال و استاندارد انجام کار با روش صحیح است و می‌تواند مبنای:

• برنامه‌ریزی تولید
• تعیین ظرفیت خط
• محاسبه نیروی انسانی
• بالانس خط تولید
• و سیستم‌های انگیزشی

قرار گیرد.

نمونه فرم زمان‌سنجی MOST (Basic MOST)

در فرآیند زمان‌سنجی به روش Basic MOST، استفاده از یک فرم استاندارد باعث می‌شود تحلیل حرکات، محاسبه TMU و ثبت نتایج به‌صورت سیستماتیک، دقیق و قابل مستندسازی انجام شود. این فرم معمولاً برای ثبت توالی حرکات، مدل حرکتی، کد MOST و زمان استاندارد هر فعالیت به‌کار می‌رود.

هدف از استفاده از فرم زمان‌سنجی MOST

استفاده از فرم زمان‌سنجی MOST به دلایل زیر اهمیت دارد:

• استانداردسازی فرآیند تحلیل حرکات
• جلوگیری از خطا در کدگذاری حرکات
• افزایش سرعت محاسبه زمان استاندارد
• امکان پیاده‌سازی ساده در اکسل یا نرم‌افزارهای صنعتی
• مستندسازی قابل استناد برای مهندسی صنایع و بهره‌وری

اجزای اصلی فرم زمان‌سنجی MOST

یک فرم استاندارد زمان‌سنجی Basic MOST معمولاً شامل بخش‌های زیر است:

• اطلاعات کلی فعالیت (نام عملیات، اپراتور، تاریخ)
• شرح فعالیت یا زیرفعالیت
• نوع مدل حرکتی
• کد توالی حرکات (مانند ABGABPA)
• مقدار شاخص‌های MOST
• مجموع شاخص‌ها
• زمان بر حسب TMU
• زمان استاندارد (ثانیه)

نمونه فرم زمان‌سنجی Basic MOST

نمونه جدول فرم (قابل استفاده در اکسل)

 یادآوری: هر واحد MOST برابر با 10 TMU و هر TMU برابر با 0.036 ثانیه است.

توضیح نحوه تکمیل فرم

1. شرح فعالیت

   فعالیت به کوچک‌ترین زیرفعالیت قابل تحلیل تقسیم می‌شود (مثلاً برداشتن، جابه‌جایی، قرار دادن).

2. انتخاب مدل حرکتی

   بسته به نوع کار:

   • General Move: جابه‌جایی آزاد در هوا
   • Controlled Move: حرکت کنترل‌شده یا تماس‌دار
   • Tool Use: استفاده از ابزار

3. کدگذاری MOST

   بر اساس مدل انتخابی، شاخص‌ها (A، B، G، P و …) تعیین و مقداردهی می‌شوند.

4. محاسبه TMU و زمان استاندارد

   مجموع شاخص × 10 = TMU

   TMU × 0.036 = زمان بر حسب ثانیه

فیلم آموزشی روش Basic MOST و زمان‌سنجی

یکی از نیازهای مهم مهندسان صنایع، آشنایی کاربردی با روش‌های زمان‌سنجی و تسلط بر ابزارهایی است که در محیط واقعی صنعت مورد استفاده قرار می‌گیرد. در همین راستا، یک فیلم آموزشی تخصصی و کاربردی با محوریت روش Basic MOST و همچنین سایر روش‌های مهم زمان‌سنجی آماده شده است که هدف آن ارتقای دانش عملی دانشجویان، کارشناسان و تحلیلگران صنعتی می‌باشد.

این فیلم برای افرادی مناسب است که می‌خواهند:

• روش‌های زمان‌سنجی را به شکل کاربردی یاد بگیرند
• Basic MOST را در سطح حرفه‌ای به کار بگیرند
• توانایی تحلیل عملیات و محاسبه زمان استاندارد را کسب کنند
• از اکسل برای مدل‌سازی و محاسبه زمان‌ها استفاده کنند
• • برای پروژه‌های صنعتی، پایان‌نامه یا اشتغال در واحدهای برنامه‌ریزی آماده شوند